I. Síkságvizsgálat: A munkafelület általános síkságának felmérése
A javítás után először ellenőrizni kell a munkafelület síkságát, ami alapvető a munkadarab stabil rögzítésének biztosításához.
1. Használjon egy 00-fokozatú hídlemezt elektronikus igazítási szintmérővel vagy lézeres síkságmérővel a teljes látómezős szkenneléshez, amely lefedi a hosszanti, keresztirányú és átlós pályákat.
2. Mérjen 1000 mm-es időközönként. Használjon szoftvert az adatok illesztéséhez, és készítsen síksági hibafelhőtérképet annak meghatározására, hogy vannak-e helyi bemélyedések vagy vetemedések.
3. Elfogadási kritériumok: Általában a síkossági hibának legfeljebb 0,1 mm/m-nek kell lennie; precíziós -minőségű platformok esetén 0,05 mm/m vagy annál kisebbnek kell lennie.
4. Ha a tűréshatáron túli--területet talál, a munkapadot vissza kell vinni a kaparási vagy finomcsiszolási folyamatba helyi korrekció céljából.
II. A furattávolság és a pozicionálás pontosságának ellenőrzése: a konzisztencia biztosítása az ismételt befogásnál
Rozsda gyakran előfordul a pozicionáló lyukak szélén; a furatrendszer geometriai pontosságát javítás után ellenőrizni kell.
1. Használjon nagy-precíziós tüskét (H7 fokozat) és mérőórát a szomszédos furatok közötti középtávolság eltérésének mérésére, különös figyelmet fordítva a rozsdajavításon átesett furatokra.
2. Válasszon ki több referencia furatcsoportot a platformon, és használja a "referencia kiterjesztési módszert" a pontonkénti összehasonlításhoz, biztosítva, hogy a furattávolság tűrése ±0,05 mm-en belül legyen szabályozva.
3. Robothegesztési alkalmazásokhoz javasolt koordináta-mérőgép használata az összes furatpozíció modellezéséhez, és a tényleges koordináták és az elméleti értékek közötti eltérés jelentésének kiadásához.
4. A téves megítélés elkerülése érdekében ne használjon elkopott rögzítőcsapokat ellenőrző eszközként.
III. Merőlegesség és párhuzamosság vizsgálata: a pontos 3D térbeli pozicionálás biztosítása
Ha a javítás az oldal- vagy tartószerkezetet érinti, akkor az egyes munkafelületek közötti térbeli kapcsolatot is ellenőrizni kell.
1. Használjon 90 fokos precíziós négyzetet hézagmérőkkel vagy lézeres nyomkövetővel, hogy mérje meg a végfelület merőlegességét az asztal felületére, ami 0,05 mm/100 mm-nél kisebb vagy azzal egyenlő hibát igényel.
2. Több -irányú 3D platformok esetén ellenőrizze az egymással szemben lévő felületek párhuzamosságát, hogy a moduláris bővítés során ne legyen eltolódás.
IV. Felületi érdesség vizsgálata: Az érintkezési stabilitásra gyakorolt hatás megelőzése
A csiszolás vagy polírozás megváltoztathatja a felület minőségét; meg kell győződni arról, hogy megfelel-e az eredeti tervezési követelményeknek.
1. Használjon hordozható felületi érdességmérőt a pontok véletlenszerű mérésére a javítási területen. Az Ra értéket általában legfeljebb 3,2 μm-en belül, ultra-precíziós platformok esetén pedig legfeljebb 1,6 μm-en belül kell szabályozni.
2. Túlzott simaság (Ra<0.8μm) may reduce friction, while excessive roughness affects contact point density, both detrimental to stable clamping.
V. Dinamikus ellenőrzés: A tényleges használati feltételek szimulálása
A statikus tesztelés mellett ajánlatos befogási próbafuttatásokat végezni ellenőrzés céljából:
1. Szereljen be egy tipikus munkadarabot, és végezzen el egy teljes hegesztési folyamatot, figyelve, hogy a robot útja sima-e, és hogy vannak-e ütközések vagy eltolási riasztások.
2. A szétszerelés után rögzítse újra-ugyanazt a munkadarabot, és ellenőrizze a hegesztési pozíció megismételhetőségét; az eltérésnek legfeljebb 0,1 mm-nek kell lennie.
Ez a lépés hatékonyan azonosítja a rejtett problémákat, például "az adatok minősítettek, de a gyakorlatban nem alkalmazhatók".
VI. Tesztelési nyilvántartások létrehozása a nyomon követhető kezeléshez
Minden pontossági vizsgálat után írásos jelentést kell készíteni, amely tartalmazza:
Tesztidő, környezeti hőmérséklet és páratartalom (ajánlott 20±5 fok)
A műszer modellje és a kalibrálás állapota
Mérési adatok és megfelelés/nem teljesítési kritériumok
Összehasonlító elemzés javítás előtt és után
