I. Furattávolság pontosságának kalibrálása: Az alap furatrendszer pontosságának biztosítása
A lyuktávolság pontossága a platform gyártási minőségének "alapvonala", amely közvetlenül befolyásolja a modulok összeszerelésének pontosságát.
1. Nagy-precíziós mérőberendezések használata
Javasoljuk, hogy csuklós koordinátamérő gépet (például Keyence WM sorozatot) vagy lézeres interferométert használjon a φ28 mm-es vagy φ16 mm-es furatrendszer teljes -terepi vizsgálatához.
Mérje meg a szomszédos furatok közötti középtávolságot; a szabvány 100 mm (φ28 sorozat) vagy 50 mm (φ16 sorozat), és az eltérésnek kisebbnek vagy egyenlőnek kell lennie ±0,05 mm-rel.
2. Gyors ellenőrzési módszer a webhelyen-
Használja a szabványos mérőhasábok és egy mérőóra kombinációját az egyes furatok X/Y irányú mérésére, és rögzítse a kumulatív hibát.
10 egymást követő lyuk összesített hibája nem haladhatja meg a 0,5 mm-t; ellenkező esetben a készüléket vissza kell vinni a gyárba javításra.
3. Összehasonlítás 3D CAD adatokkal
Exportálja a mért adatokat STEP/IGES formátumban, és hasonlítsa össze az eredeti tervrajzokkal 3D-ben. A színeltérési táblázat segítségével vizuálisan azonosítsa a-tűrési-tűrési területeket.
II. Pozícionálási pontosság kalibrálása: A munkadarab befogási konzisztenciájának biztosítása
A pozicionálási pontosság a munkadarab tényleges és elméleti helyzete közötti egyezés mértékét tükrözi a modul összeszerelése után.
1. A kulcselemek geometriai tűrésének ellenőrzése
Használjon négyzet alakú dobozt és mérőórát a pozicionáló négyzet és a tartóelemek merőlegességének (legfeljebb 0,02 mm/m) és síkságának (legfeljebb 0,03 mm/m) ellenőrzéséhez.
Minden modulnak átfogó hőkezelésen kell átesnie + természetes öregedés a belső feszültség okozta deformáció megelőzése érdekében.
2. Kalibrálás 3D Vision rendszerrel
Szereljen fel egy 3D-s kamerát (például a Keyence VR sorozatot), amely valós időben rögzíti a munkadarab és a rögzítőelem közötti helyzetviszonyokat, automatikusan megjeleníti az eltérés értékét (pontosság ±0,01 mm-ig), és dinamikus beállítást ér el az „amit látsz, azt kapsz” megközelítéssel.
3. A hegesztési nyomás kompenzáció kalibrálása
A hegesztési folyamat során a termikus deformációt és a mechanikai igénybevételt szimulálva a rögzítőelem alapja és a rögzítőcsapok elő-beállításra kerülnek, hogy javítsák az X/Y/Z koordinátapozíciók dinamikus stabilitását.
III. Ismételhetőségi pontosság kalibrálása: A kötegelt gyártás következetességének biztosítása
Az ismételhetőségi pontosság a pozicionálási eredmények konzisztenciáját méri ugyanazon munkadarab többszöri szét- és összeszerelése után, és ez a rugalmas gyártás "mentőöve".
1. Több-körös szorítási teszt
Ugyanazt a munkadarabot több mint 5 alkalommal szerelik szét és szerelik fel a platformra, és minden áthelyezés után megmérik a kulcsméreteket.
A szórást kiszámítjuk; egy jó minőségű-platformnak ±0,05 mm-nél kisebb vagy azzal egyenlő ismételhetőségi pontosságot kell elérnie.
2. A lézeres nyomkövető nagy pontosságú-ellenőrzése
Nagy-igényű forgatókönyvek esetén (például repülőgépek és precíziós műszerek) lézeres nyomkövetőt használnak a szerszám középpontjának (TCP) térbeli koordinátáinak valós időben történő nyomon követésére, mikrométeres pontossággal.
Ez különösen alkalmas robothegesztő munkaállomások integrált kalibrálására, és képes azonosítani és optimalizálni a gyenge pontokat, például az Y irányúakat.
3. A szervoparaméterek dinamikus kompenzálása
Ha robottal használják, a rendszer válaszának konzisztenciája javítható, és az ismétlődő pozicionálási eltérés csökkenthető a vezérlési paraméterek, például a szervo erősítés és az előrecsatolt erősítés beállításával.
